20世纪40年代后高炉无水炮泥发展史

　　早期的高炉炮泥以粘土为基础。一般使用粘土材料加耐火熟料制备。1950年后，炮泥的重大改进是在粘土中添加炭素料。在一些较大高炉使用的炮泥，从以粘土为主改变为炭素原料为主，即炭素型炮泥，仍然是水结合的，但有水炮泥难以适应高炉强化*的需要。到了1960年，国外开始研制焦油结合型无水炮泥，并在1960年后流行起来。以后，各钢铁冶金企业都无一例外地使用了无水炮泥。

　　国外炮泥的发展迅速，不仅在原料上使用的人工合成原料，而且注重采用新型结合剂及外加剂。同时，重视炉前作业水平，以充分发挥炮泥性能。使得出铁时间长达3个h以上，出铁次数达5-7次/日，炮泥消耗降到0. 3-0. 4kg/t铁。各国高炉炮泥的情况如下。

　　首先来看前苏联的。前苏联由于改进制备工艺，延长混碾时间和加油方式，减少泥料中的增塑剂(如粘土、焦油等)增加瘦化剂(如熟料等)，使炮泥的强度高，确保高炉的强化操作，炉顶压力提高到了0. 21MPa。铁口泥套区因煤气泄漏量减少，寿命延长3-4倍，每炉铁炮泥消耗由0. 8 t降低到0. 6t。

　　在看日本的。日本现在使用的炮泥主要是焦油结合型，也在开发和使用具有早期硬化性、高度耐腐蚀性而不产生黑烟的以酚醛树脂为结合剂的炮泥。本着提高炮泥强度和耐腐蚀性的需要，对各种原材料的配比、粒度组成、原料中各化学成分的含量等影响性能的因素实行严格控制。同时，添加高强度的刚玉、碳纤维、氮化物等，效果显著，使炮泥单耗降到了0. 25kg/t铁。

　　然后是法国。法国TRB公司(布洛涅耐火泥料公司)据称是世界上大的炮泥化*公司，产品销售到世界上23个国家。该公司*的树脂结合炮泥能在35℃下保存一年，而使用性能不变。有必要迅速提高某一方面性能时，只须按其要求配加一定的外加物即可，方便可靠，适应性强。而且该公司炮泥对于改变炉况方便易行。TRB公司的炮泥消耗指标为:树脂型0. 49kg/t铁，焦油型0. 59kg/t铁，在世界上均处于率先地位。其它诸如德国、美国、巴西等都有先进的*技术。

　　我国在20世纪70年代前无一座容积超过2000m3，炉顶压力高于0. 1 MPa的高炉，使用的炮泥基本为水结合型，且不少高炉炮泥都是以粘土为基础。炭素炮泥出现于20世纪50年代后期，但在60年代也只有很 少数高炉使用，70年代后期，焦油结合型炮泥才开始逐渐推广。由于我国高炉容积差别巨大，中小型居多，技术层次复杂。直到，在小型高炉上，粘土质炮泥和炭素有水炮泥依然并存。但是在容积超过2000m3的大高炉上，全部使用了无水炮泥。

　　由于客观条件的限制和成本的影响，目前我国很多企业用来制造炮泥的原料一般为热宝石、废耐火砖粉以及一些高铝及碳化硅下脚料。这些原料纯度低，杂质多，耐火性能差，造成炮泥的高温性能较差，质量不稳定。由于炮泥质量较差，在使用中时常引起铁口浅漏铁水、断铁口及跑大流等现象。严重威胁*的*。

　　随着国内改建和新建一批大容量的高炉，炮泥质量急需提高。鞍钢、武钢、太钢等都在进行高性能炮泥的研制和开发。

　　国内较为先进的无水炮泥诞生于宝钢。宝钢炮泥能满足现代化大型高炉铁口深度(3. 4士0. 1 m)的需要。同时，达到或部分超过日本同类产品质量指标。为大型高炉的投产创造了有利条件，为国家节约了大量的外汇。

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