无水炮泥的工作性能

合理选择与使用堵口炮泥主要有以下7个关键要素：

1、 选择性价比好的优质铁口泡泥

近年来高炉管理者们把节约耗材成本工作抓得越来越紧,为降低生产成本做出了贡献。但是,在部分高炉也出现了过度偏重降低采购价格而不够重视耐材质量的现象。尤其是对于铁口炮泥这样的传统认为十分简单廉价的产品,从心理上还接受不了如今的单价也上升到了几千元甚至上万元每吨的水平。如果将1.5kg/t铁的炮泥消耗降低至0.5kg/t铁的水平,则即使炮泥单价为9000元/,t如果1吨能够顶3吨使用,单价也就相当于3000元/t了。更为重要的是,稳定的出铁制度将为高炉的稳定顺行提供有力的保证。所以对于炮泥的选择,从经济的角度考虑,似乎应该结合使用效果做综合分析而不应简单考虑炮泥单价的高低。从改进高炉操作、有利高炉稳定顺行的角度出发,选用性价比好的优质炮泥是划算的。

2、 选择适合塑性炮泥,易于被顺利打入铁口

高炉炮泥的塑性应该根据炉前泥炮的最大打泥压力而进行调节。一般而言,炮泥塑性应该调节到使用泥炮最大打泥压力的80%到90%可以将炮泥顺利打入铁口。假设泥炮的最大打泥压力为30Mpa,则炮泥供应商应调节炮泥的马夏值使其满足使用24-27Mpa的打泥压力可将炮泥顺利打入铁口,该马夏值对应的就是该高炉比较适合的炮泥塑性。不应该过分追求炮泥容易打入,生产中应该尽量使用泥炮最大打泥压力的85%左右的压力打泥,因为炮泥被打入铁口时被施加的压力越大,炮泥在铁口内的密实度就越大,相应的抗铁水侵蚀的能力也就越好,出铁的时间就可以越长。

3、 缩短压炮时间保护炮泥

优质铁口炮泥中由于配入了超微粉,可以使炮泥具有良好的快速烧结性能。一般将压炮时间控制在20min之内是完全可能的。特别是对于单铁口出铁的高炉,这就意味着堵口以后20min左右就可以再次开口出铁。同时,缩短压炮时间对泥炮也提供了有效的保护。

4、 易开口

开口的难易主要由炮泥的特性决定,同时开口钻头的质量和开口机的冷却能力也扮演着十分重要的角色。优质炮泥通过调整炮泥的级配和加入有利于开口的添加剂,可以获得较好的开口性能。但是,炉前用于开口的钻头的质量却往往是参差不齐的,特别是钻头镶嵌的合金往往形状各异,其与钻头本体连接的牢固程度也各不相同。

5、 铁口深度稳定,形成稳定泥包

稳定的铁口深度是安全出铁的保证,前提是要在铁口的炉缸内侧形成体积和形状均稳定的泥包还可以有效地保护铁口区的炉衬材料,是高炉实现长寿的有效手段之一。泥包的稳定性与选用的炮泥的特性有关,通过增加某些添加剂的含量,可以有利于铁口的延伸和泥包形状的恢复;另一方面,它也与每次打泥的量相关。显然,在一定范围之内,打入的泥量大将有利于铁口的延伸和泥包的生长,但是这有一个度的问题,一次打入的泥太多,超出了泥包生长的需要,多余的泥会被压入炉缸,形成下次出铁时喷溅的源泉;打入太多炮泥还会导致泥包过度向炉内生长,既会影响炉缸内铁水的流动,孤立伸入炉缸内的泥包在铁水的冲刷下也极易折断,从而导致铁口渗铁见红,后果是后续的开口变得十分困难。所以,实践中适度控制打泥量,尽量形成扁平式的泥包,使其紧贴在炉缸侧壁之上,控制铁口深度在比耐材的铁口深度增加400-500mm的水平,这样既可保证安全的铁口深度,也形成了形状稳定的泥包。

6、无喷溅

尤其是在高炉开炉初期,铁口打开后有10~15min的喷溅是正常的。这与炮泥的质量无关。但是如果喷溅总是维持在15min以上,则所选的炮泥需要改进。一般的说是由于炮泥的级配不合理,导致加入炮泥的结合剂太多的缘故。通常改善喷溅容易引出开口困难的新问题,它们经常是一对矛盾,但是经过精心的平衡是可以双全的。如果铁口反复出现长时间喷溅,则是铁口通道中存在大量的裂纹和气体通道所致,这时需要采用专门的治喷炮泥对铁口进行治理。若干实践证明,这样的治理大都是卓有成效的。经过止喷治理后再换用经过调整后的炮泥,铁口的喷溅就治愈了。

7、炮泥有优异的耐渣铁侵蚀性,实现长时间出铁

具有优异的耐渣铁侵蚀能力是对铁口炮泥的最基础要求。好的抗渣铁侵蚀能力可以有效地保持良好的铁口形状,使铁溜浑圆不散,铁口扩口缓慢,从而显著地延长出铁时间。这主要是通过改进炮泥的质量而实现的。需要指出的是,对于抗铁水侵蚀能力和抗熔渣侵蚀的能力是需要分别考虑的。铁水的侵蚀主要是物理性的磨损,而渣的侵蚀则以化学侵蚀为主。所以当生产中出现铁口扩口太快,出铁时间过短的现象时,需要分析导致该现象出现的原因。这时对于见渣系数的分析会提供有益的信息。尤其是在见渣系数不高的情况下,通常如果开始出铁后马上铁口就扩得很快显然是炮泥的抗铁水侵蚀能力不够;而出现开始憋着,渣一来立即将口拉开时则明显需要改进炮泥的抗渣性。