无水炮泥的使用状况

国外对出铁口炮泥研究很多，各公司都有专门的研究技术人员。早期，国外无水炮泥主要用焦油作结合剂，但焦油在使用中会产生烟雾，恶化工作环境，影响职工身体健康。日本、美国和欧洲等国研制出了以树脂作结合剂的无水出铁口炮泥，其特点是对环境污染小，能快速硬化，炮泥单耗降低。近年欧洲国家开发了以改性酚醛树脂作结合剂的炮泥，其显气孔率为25%~32%;1450℃高温抗折强度为3.2~4.5MPa，在顶压达到0.15MPa的3800m3高炉上试用获得了良好的使用效果。

国内无水炮泥研制起步较晚，但发展快。宝钢、武钢、鞍钢等企业率先利用国产原材料研制出适合本单位使用条件的无水炮泥，主要采用焦油类结合剂，基料以Al2O3-SiC-C材质为主。

宝钢1号4063m3高炉于1985年投产，该高炉出铁口初期采用国产原料生产的TA-3炮泥，它能满足该高炉日产万吨的水平。宝钢高炉铁产量大，有的高炉出渣量达到3200t，出铁速度为5.8~7.5t·min-1，要满足这些操作条件，必须采用优质炮泥。TA-3炮泥是以电熔刚玉为主要骨料，以焦粉、碳化硅、粘土、绢云母为主要原料，以焦油作结合剂生产的无水炮泥;出铁口采用无水炮泥的高炉每天出铁次数14~16次，有时高达18次以上。宝钢研制了TA-4炮泥，在炮泥中加入了氮化硅原料，日均出铁次数仅为11次。通过加入微粉和改进配方，宝钢又研制出了新型出铁口炮泥，其显气孔率由30.3%下降到24.7%~21.5%，体积密度由1.98g·cm-3提高到2.50~2.74g·cm-3，抗折强度和耐压强度都有很大提高;该高炉每次平均出铁时间达到3.13h，月平均出铁次数减少到8.34次，吨铁炮泥消耗量减少，从过去的0.8kg·(t铁)-1降到0.35kg(t铁)-1;打泥量逐步增加，以确保足够的出铁口深度，出铁口深度维持正常，达3.8~4.0m。国外优质无水炮泥消耗最低仅为0.3~0.4kg·(t铁)-1。

某铁厂早期的无水炮泥可塑性差，而渣、铁的机械冲刷和化学侵蚀性不好;炮泥堵口后在原处需停留50min;出铁口区域有漏气现象。为该厂2580m3高炉所研制的新炮泥系采用高铝矾土为骨料，并加入碳化硅等原料，以脱晶蒽油为结合剂和增塑剂来制备。出铁口深度2m，炮泥消耗0.34~0.6kg·(t铁)-1。