熔炼产物和耐火材料的使用条件

精炼过程的目的，在于净化粗铜或转炉铜，用生成氧化物和转化为炉渣的方法除去锌、锡、铁、锑、铅、铋等各种杂质。

在精炼的第一阶段，粗铜在熔池内经受氧化熔炼，生成氧化亚铜并溶解于金属熔池中，使熔池中的杂质氧化。

在熔融的金属熔池中，不溶解的氧化物彼此也相化合，同熔池的内衬(主要是炉底)化合，并浮至熔池表面上。有些氧化物会挥发，而另一些氧化物则被炉墙和梁直烟道的耐火砌体所吸收。

精炼的第二阶段是“青木还原”作业，即从熔融的锏中置換出溶于铜中的二氧化硫和使氧化业铜还原为金属锏。

在放出氧化熔炼期生成的炉渣之后，往炉中插入“青木”(即新砍伐的树木的木杆)。青木迕金域熔池干馏过程中，析出碳氢化合物和碳氧化合物分解的气态产物，从而激烈地搅拌熔池.促使气态夹杂物析出。然后，用层木炭覆盖熔池表面，炉中保持弱还原性气氛并加入新的“青木”。由于有青木气态蒸馏物和木炭中的炭，使氧化亚铜还原为金属铜。精炼过程的前期，炉中的气氛是氧化性的，熔炼过程是在1150~1170℃进行。精炼的后期炉气为还原性的，青木还原过程在1120?1130℃进行。

现在“青木还原”已为重油或氨气或液化石油气、天然气等取代。

在精炼铜时，在氧化培炼阶段，炉底和炉墙的耐火内衬也参与生产过程。

酸性内衬能促使铁、锌、钴的氧化物良好地造渣并生成硅酸盐(在铅含量大时，使用酸性炉衬尤为合理）当取用碱性炉衬时，为使铅生成硅酸盐，必须采用酸性熔剂。

在碱性炉衬的炉中，镍、砷和锑排除得比较完全。这是因为氧化镁能分解难以转化为炉渣的镍和铜的砷化物，并同这些化合物生成砷酸盐。

在精炼过程中，硅砖炉顶大量吸收铜的氧化物，这就是精炼时铜会损失的原因。