关于窑内耐火砖损坏事故的原因分析和对策

我公司 5 000t/d 生产线为天津院设计的 D-D 炉系列，回转窑为 Φ4.8m×72m，该线自 2004 年投产以来运转正常。 2009 年该线出现了两起有代表性的窑内耐火砖损坏事故，本文对此进行了析，与同行交流。
1 硅莫砖使用靠前、窑温度高造成烧蚀红窑
1.1 事故背景
该窑烧成带一般稳定在 24～25m 长度，根据几年的经验，原设计上过渡带 24～30m 的镁铝尖晶石砖易磨损，寿命短，平均在 6 个月，每年都要专门组织一次中修来更换耐火砖，

影响回转窑实际运转率的进一步提高。 为了解决这个问题，我公司技术人员经过多次讨论后， 在 24～30m 区域使用 AZM1680 硅莫砖代替原来的镁铝尖晶石砖，试图提高这部分

耐火砖的耐腐蚀性能和抗热震性能， 进而提高耐火砖寿命。 并在2009 年大修期间实施了该方案。
1.2 事故经过
2009 年 3 月 4 日该生产线完成大修， 回转窑点火，并在 5 日凌晨窑系统顺利投料，但是投料后不久，生料磨出现故障进入紧急检修，窑系统被迫在低投料状态下运转（180t/h

），烧成温度很容易控高，并由于点火初期窑内煤粉积聚较多，窑内物料部分烧流，烧流物料在篦冷机固定壁板上形成了一个“雪人”。为处理“雪人”，我们被迫将窑头燃烧器

向窑内伸入 300mm时间在 20h 以上。
3 月 7 日 6:20 左右中控操作员发现窑 25.3m 处出 现 温 度 超 过 360℃ 的 高 温 区 域 ， 并 很 快 增 加到 430℃以上，还在继续升高，最终形成红窑事故，被迫停车。

进窑检查发现，在窑内靠镁铁尖晶石砖的硅莫砖区的 25～28m 出现了一个明显的水窝状的烧蚀坑，烧蚀长度达 3.6m 左右，这个坑内耐火砖表面弧度很平滑，平均厚度在 50mm 左

右，最薄处厚度仅仅 20mm，这与窑筒体扫描仪红窑位置相符，除这个烧蚀坑以外窑内其余所有的耐火砖平均厚度在 180mm 以上， 很明显就是耐火砖烧蚀过薄造成的高调门阀碟和

自动叉的材质都是 30Gr2MoV,但是阀碟进行了渗氮处理， 其硬度远远大于自动叉的，从而使自动叉出现较大的磨痕。
3 故障处理
1）对 1 号高调门阀体脱扣部分复位，在脱落的骑缝螺钉位置重新扩孔并植入 M12×12 的高强螺栓，改变以前的冲铆处理工艺，用不锈钢焊条进行点焊处理后打磨光滑。 2 号高

调门按工艺要求复装后，骑缝螺栓的处理同 1 号高调门。
2） 对自动叉磨损位置用碳化钨耐磨焊条进行堆焊处理，并对堆焊位置进行打磨至平滑，并按照原工艺要求保证自动叉和高调门阀碟之间 1.2～2.2mm 的游动间隙。
3）两个高调门共脱落的四颗骑缝螺钉均未找到，分析认为可能已随汽流进入汽轮机并卡在第一级喷嘴位置。 启动冲转时密切注意机组振动情况，待下揭缸大修时检查。
4 效果及防范建议
通过采取以上处理措施，机组启动运行后运行状况良好，未出现异常振动现象，解决了高调门行程偏大的问题，大大改善了高调门运行的稳定性，减少了高调门的振动和异音。 有

效地避免了同类重复性故障，建议同类机组应考虑以下防范措施：
1）根据汽轮机高调门的特性曲线，密切关注高调门行程与汽轮机进汽量的对应关系。
2）利用检修机会检查高调门的安装情况，保证能够长期安全稳定运行。如发现自动叉磨损时及时更或进行堆焊处理。
3）严格按照操作规程操作，正常停机应逐渐减负荷到零后再解列停机。