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直径2.1m、长7m回转窑焚烧炉的砌筑规程

发布时间:2021/03/26 行业新闻 标签:耐火砖浏览次数:35

  一、回转窑情况

  我公司设计的内直径2.1米窑身长7米的回转窑及外径直径3.2米长15.09米的二燃室耐火材料砌筑施工及相关的技术,遵循《工业炉砌筑工程施工及验收规范》(GB50211-2004),《工业炉砌筑工程质量验收规范》(GB50309-2007)。

  二、回转窑组合焚烧窑基本原理

  该回转窑焚烧炉用于焚烧废固体、废气、废液,燃烧器位于炉子的前端部,废气、废液、废固从焚烧炉回转窑前端喷入通过废溜槽进入炉膛,有机污染物在炉膛中高温氧化。净化气惨炉渣从炉子底部排出,烟气进入二燃室,二燃室用于焚烧废气、废液,燃烧器位于二燃室的底部,废液,废气从二燃室的中下部(喷入炉膛,有机物在炉膛内高温氧化。净化气从二燃室顶部排出。

  三、砌筑

  3.1前应具备下列条件:

  1)窑体钢结构和转动机构安装完毕,经检查符合设计要求;2)窑体空运转合格;

  3)会同厂房施工人员;

  4)耐火材料选择耐火村料。

  3.2:砌筑前应做好下列工作

  1)组织施工人员认真审图,了解设计要求及验收规范,做好技术交底工作;2)搞好现场的“三通”工作,为施工做好必备的准备;3)主要施工机具的就位,即按施工平面布置图安装就位;4)搭好竖井架,做好垂直运输的准备工作;

  5)挑选耐火砖,根据砌筑方式(错砌或环砌)的不同按厚度或长度分类;做好耐火材料堆放现场的防雨、防潮工作;6)仔细清除窑壳内壁的灰尘及渣屑;

  7)窑内施工时,需搭设脚手架,搭设方法如图所示。

  3.3:窑体耐火砖的砌筑

  回转窑耐火材料砌筑施工程序

  1):窑内耐火砖砌筑拟定为从窑头到窑尾(低端到高端)渐进施工,砖缝布置按环砌筑法。

  2):施工前对窑内砌砖应好线:首先从窑筒内(水平仪器)底划线严禁不放线砌筑,以便控制砌砖的质量高铝砖的砌筑:砌筑前先用墨线在窑壁圆周上划出0°、90°、180°、270°划出4条与纵轴平行的墨线,用墨线在窑壁上每隔8环放出一道环线,然后开始施工,施工时应从中间开始,向两侧施工,或者从窑头向窑尾施工,每次在第一环施工完全周的1/2时,再施工第2环,以此类推进行施工,但应注意砌体的环缝面垂直于窑壳并且环砖应相互平行。

  为了更好的使燃烧物料在回转窑内充分的得到燃烧挥发,现在设计了耐火砖链条组砖,在设计耐火砖层砌筑上要高出砌筑层的一定高度(如图三),并在环砌的每一环上砌筑一块形成通体螺旋。

  以窑身中心为起点,对称向窑两端施工。按图所示,从①一②一③—④一⑤一⑥并朝箭头方向施工,在耐火砖轴线方向,以约1米为一段紧贴钢壳向上砌筑。在1/2圆周时,使用回转窑内衬专用支撑器进行支撑,当用支撑器进行支撑时,将木方贴住砌体,用支撑器抵住木方,木方与砌体间如有间隙则用木楔塞住,以两根支撑器为一组。砌筑第一次1/2圆周时,将砖砌筑至距离窑断面水平中心偏高200mm的位置上,然后加设支撑器。这是因为如果把支撑器架设在和要断面水平中心同一个位置上,当要回转时会因砖的重量而同砖一起滑落。

  紧固支撑器时不允许把每一个支撑器一次紧到位,而要从1号支撑器开始紧固,然后顺序一根一根的紧固到5号,然后再回到1号,这样反复进行三至四遍后,直到拧紧到确实牢固为止。然后从②转动到③,施工约1/4周,在从④转到⑤,施工约1/4,最后从⑥转到⑦进行锁砖施工。窑体旋转时速度必须缓慢,转窑前撤出窑内人员、材料,切断窑内照明,在每一托轮外设专人准备好锁紧木楔,当转1/4周后应立即停止,并迅速在托轮处打止退木楔,然后派人进入检查支撑装置及砌体有无松动,如有意外情况应及时补救,确认安全后方可进入窑内。

  锁砖:将窖转到容易锁砖的位置,对最后几块砖进行预摆,根据灰缝大小正确进行加工,力口工的原则上为原砖的2/3以上,特别要注意大小头要砌筑正确。

  锁砖加工成锁口两端尺寸相等,调整适当后,从侧直方向打入,进行砌筑并加入锁砖铁板嵌紧,严禁在同一个砖缝中打入两块铁板。根据现场实际情况每环打入琐砖3-5块,进行成功锁砖。

  3.4:窑头窑尾浇注料的施工

  回转窑窑头窑尾浇注料施工首先将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定容量的20%倒入强制式搅拌机内(结合剂料和散料分装的,应注意必须同时倒入)先干混1-2分钟:在加入需要水量的90%左右,进行均匀地搅拌2-3分钟。余下的水量视情况进厅调整:需要继续加水的,在加水以后再搅拌3-5分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水,不得使用污水、海水或含有杂质的水。

  含水量的判断,为判断搅拌的水分含量是否合适,可采用一种简便的“手捏成团”方法试验:取搅拌用水捏成一个紧密的球团,将球团抛高约30cm,然后用手接住,如果球团变形而未停,表示含水量正好;如果球团变形并从手缝流出,则表示含水量过多;如果球团开裂、散落,则表示含水量太少。由于含水量(水灰比)的大小直接影响浇注体的质量,因此在满足施工要求的条件下,以尽量减少用量为宜。在搅拌之后就可以直接进行浇注,浇筑量达到浇注厚度适宜,然后采用插入式振动器(振动棒)或平板式振动器将倒入浇注料捣夯实,达到砖与浇注料的结合效果,浇筑气孔溶洞<2mm,并没有明显裂纹。

  ①:焊接锚固件,浇筑部位全部焊接,锚固件材质要求为耐热钢材质,外形要求为“Y”字形长度约浇注料浇注厚度的2/3,先将螺母的一端焊接在窑体上,一端埋入耐火浇注料中。锚锢抓水平间距约120mm,竖向间距约230-250mm。锚锢抓一定要焊接牢固这是支撑浇注料的重要骨架,锚固抓的选材要符合耐热钢材质如果是其它金属那么会在高温下氧化,焊接点也要牢固,如果不牢固会造成浇筑窑体的坍塌,有的焊接用力都能掰掉,这都是存在的隐患。

  ②:将窑内壁上的锚固件表面包缠两层棉布或胶布,作为锚固件的膨胀间隙,以免因锚固件的热膨胀而造成浇注料的挤裂。

  ③:耐火浇注料用的模板,尺寸应准确,支撑应牢固,并不得漏浆,支模方法如图所示,模板也可用薄钢板和角钢的组合的钢模。待浇注料强度达到70%时方可拆模,拆模时注意不要损坏其表面棱角,其表面不允许有蜂窝麻面现象。

  ④:耐火浇注料施工按四周等分20次进行,如图所示,浇注料应从窑头往窑尾方向进行。每次施工一通条,按厚度一次浇注玩,以免产生分层现象,耐火浇注料浇注时,因底层轻质硅酸铝纤维保温棉很干燥,吸水性很强,应先将底层硅酸铝纤维棉与浇注料接触的一面上抹上一层高温粘结剂,能够防止浇注料里面的游晶水分渗入到保温棉内导致保温棉保温效果下降。耐火浇注料用插入式振动器捣固密实,振动器应从窑头(低端)往窑尾(高端)方向行走,避免因斜坡造成混凝土在重力作用下往低处滑移。耐火混凝土表面必须用木抹子抹平,但切不可用铁抹子过于抹光,因过于抹光后,会造成粗骨料下沉,表面化浮浆,从使内部水份不易逸出,降低混凝土表面耐磨度,高温下还可能导致表面剥落,影响炉子寿命。

  ⑤、浇注料的配比严格按照生产厂家的使用说明操作,搅好的浇注料应尽快用完已开始初凝的浇注料不得使用。

  ⑥、浇注料的施工根据窑直径的大、小分为若干等分进行分条浇注,每条浇注带应一次浇注完,以免产生分层现象。

  ⑦、用插入式振动器将浇注料捣固密实,浇注料表面必须用木抹子抹平,切不可用铁抹子过于抹光,因过于抹光会造成粗骨料下沉,表面浮浆,使内部水分不易逸出,降低浇注料表面耐磨度,高温下还可导致表面剥落。浇注料振捣时,采用插入式振动器,振动棒要快插慢拔,振动至浇注料表面有汽泡冒出即可,振捣吋间一般为1分钟左右。

  ⑩、拆模时间为:不承重的侧面模板,应在浇注料强度达到其表面及棱角不因折模面受损坏时方可拆除;如果没有达到拆模的强度就把模板拆除,会引起点火烘炉时造成浇注料表层剥落,甚至产生裂纹。待全部浇注完之后冷态检查审视整体浇注层面不能有明显浇注气孔溶洞、裂纹、脱皮等现象,要求浇注体表面光滑整齐,上下匀称无变形最终达到烘炉条件。