浅谈硅砖的发展

自从1822到现在，硅砖已经有了177年的历史了。从1864年Martin用硅砖砌筑酸性平炉起,硅砖在冶金工业中曾经显赫一时,很长时间它在炼钢厂的耐火材料消耗中保持首要地位。我国建国前硅砖的年生产能力大约为3到4万吨，建国后硅砖产量1955年耐火砖模具厂为6.3万吨，占耐火材料总产量耐火砖的12%；1960年曾达到3973万吨，占耐火材料总产量的5%。然而，随着炼钢技术的发展，平炉基本上被淘汰，电炉顶用硅砖已被高铝质耐火材料或水冷炉顶所替代，至此，硅砖几乎退出了炼钢领域主要的服务对象是焦炉、玻璃熔窖和大型高炉的大刀耐火砖热风炉。因而硅砖的消耗量大减,20世纪70年代以来每年大约消耗十几万t,占耐火材料总量的1%～3%。

       我国硅砖生产的技术进步解放初期耐火材料生产装备十分落后。“一五”计划期间,鞍钢耐火材料厂硅砖车间于1954年改造后投产,成型及以前的诸工序实现了机械化，隧道干燥器取代了火炕，1960年鞍钢耐火材料厂自行设计并施工的168 m隧道窑投入生产。在“二五”耐火砖烧饼炉期间,又新建了洛阳耐火材料厂,其中硅砖车间吸收了鞍钢耐火材料厂改耐火砖t43是什么造的经验并引进了前苏联在50年代初设计的157.5m隧道窑。目前,国有企业大多淘汰了倒焰窑或仅留较小的能力以生产特大型制品。成型设备主要是摩擦压砖机和振动成型机,洛耐硅砖车间在1987年引进了日本的750 t复合式自动压砖机。

       五十年来，从总的工艺装备来看，有了很大进步，为提高和稳定产品质量提供了较好条件。在改进工艺装备的同时，硅砖的制造技术不断取得进展。

       硅砖市场将逐渐萎缩。在炼焦工业,已研制出一种不用焦炉生产的“成型焦炭”,可以替代一部分传统焦炭。在炼铁技术方面,直接还原与融熔还原炼铁新技术正在逐步转化为生产力。随着这些新技术的推广,焦炭需要量将逐步减少。近来国外成套焦炉砖减少而补修用焦炉砖增多,可能有二个主要原因:一是高炉喷煤粉量增加,降低了焦炭需求量;二是新的炼铁技术在逐步推广应用，焦炉运用的座数将逐渐减少，对现有的焦炉尽量延长其寿命，以小修代替大修。但是应该看到，即便江阴耐火砖是在工业发达国家，新技术替代旧技术需要一个较长的过渡时期。

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