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为什么低水泥浇注料表面会有损毁?损毁原因及解决方法

发布时间:2022/05/01 企业新闻 标签:高铝砖浏览次数:35

    我们在使用低水泥浇注料时,有时会发现表面有损毁的现象,轻则造成表面粉化剥落,重则直接导致坯体失去结合强度而粉化坍塌,尤其对于大型的浇注料预制块,会造成很大的损失。那么,为什么低水泥浇注料表面会有损毁呢?具体解决方法又有哪些呢?
    一、低水泥浇注料表面损毁的原因

  1、“碱杂质”引起表面粉化

  在耐火浇注料的配方中,主要的耐火原料、水泥和钠盐外加剂等,都含有可溶性的钠,在低档的耐火原料中,碱金属杂质含量往往比较高,外加剂也会引入钠离子,而水泥的增加,体系的碱性增大,同时生成的水化矿物相也相对较多,在这些可溶碱的存在下发生一系列的反应。

  浇注料中可溶性碱遇水解离,与空气中的二氧化碳反应会产生碳酸盐物,同时水泥水化,二者会继续反应,不断分解钙化。只要有水泥水化产物存在,以上反应就将循环进行,产物的不断分解,浇注料坯体就会由表及里发生损坏。
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  2、养护环境温度和湿度

  浇注料在浇注成型后,通常养护温度在 15~20℃,大型的预制块,为了养护强度的增加,会进入低温窑进行 30~35℃的养护,经过观察,养护温度的提高能增强坯体的强度和使用寿命,并且坯体表面出现粉化的现象也相应减少。可见坯体养护环境温度和湿度,是损毁发生的一个重大因素。一般而言,湿度越大,越容易润湿浇注料坯体内的气孔,在潮湿的条件下,浇注料中可溶碱的解离更容易。

  3、坯体致密度的影响

  坯体的致密度也是引起浇注料表面粉化的一个重要因素,当坯体的致密度低时,气孔率增大,空气中的水几二氧化碳可以更容易地通过扩散进入坯体中,使得损毁反应发生,导致坯体由表及里的分解粉化。

  4、施工加水量的影响

  浇注料的初期强度及施工性能均与施工加水量有很大的关系,加水量多施工性能能好些,但对坯体的初期强度及致密度都有一定的副作用,同时加水量多势必增加水化反应,更容易使坯体表面粉化的发生。控制加水量,又很难达到施工的性能要求,所以施工的加水量也是一个产生损毁的影响因素。

  二、低水泥浇注料表面损毁的解决方法

  1、采用高纯度的原料

  高纯度高致密度的原料,可以减低可溶性碱金属的含量,例如耐火矾土骨料尽量选用回转窑煅烧,杂质少、体积密度高的,或采用致密刚玉为骨料,对于不经过煅烧的原料在杂质含量上严格控制,同时尽量少的控制加入量。

  2、合理选用外加剂种类

  传统的浇注料外加剂通常采用的是木质素钙盐及钠盐,使得浇注料的碱金属含量增加,加速了水化分解的反应,经过调整,试验复合减水剂,减少钙盐的加入,并在加入量上严格控制,改变外加剂的种类,并达到合适的加入量,坯体表面粉化的现象得到了改善,从3~5天延长到一周左右,同时坯体的强度也有所提高。这样再结合干燥时间的控制,尽早干燥,增强早期强度,现在坯体表面粉化已经很少发生了。

  3、控制施工用水

  加强了对施工水质的控制,尽量将水在生产之前先在大的容器中进行沉淀,避免水浑浊和混有杂质等,以减少其它能提高水泥水化速度的外加物的进入。

  4、控制施工环境

  增强早期强度为了减少和降低浇注料的表面和空气的接触程度,采取了表面覆盖的方法来封闭表面气孔,尽量隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散,从而阻止损毁反应。同时为尽早使坯体干燥,加强了厂房的保温,并在必要的情况下,将坯体进入低温窑干燥后脱模,使坯体在36h的养护期内硬化,保证浇注体的强度。