锅炉浇注料施工后开裂原因分析

       锅炉浇注料建成后出现裂纹是一种非常危险的现象。遇到这种情况，需及时处理，以免发生事故。产生裂纹的原因如下：

1： 施工工艺不合理

(1) 浇注料在拌和过程中“灰水比”控制不好。水分过多，孔隙率高，强度低，自然凝结时间长，养护时间长。加水量太少，材料流动性不好，振动不密实，容易留下气孔、洞穴等，强度会大大降低。

(2) 搅拌时间和振动时间控制不好。拌和时间太短，材料拌和不均匀，不密实，强度降低;浇注料的浇筑应采用振捣器逐层振捣。如果振动时间过长，材料易分层，细粉浮在表面，骨料沉在底部，导致材料强度降低，易剥离。浇注料应在搅拌后30分钟内用完，并应一次浇注到规定的厚度和高度。浇注料施工应在5℃以上的环境下进行。由于温度太低，材料不易凝固。即使凝固，也是假凝固现象。浇注料一般应连续浇注。前一层浇注料初凝前，下一层浇注料应全部浇注完毕。施工缝超过初凝的，按施工缝要求处理。

(3) 剥离时间控制不好。浇注料未硬化就脱模了。只有当浇注料的强度能保证其棱角不因脱模而损坏时，才能将其拆除。待浇注料强度达到70%后，方可拆除承重模板。为便于脱模，所有模具的浇注面在浇注前应涂上一层油。

(4) 浇注料的养护时间控制不好。锅炉砌筑完成后，应有足够的自然干燥期，使耐火层中的大部分水分得以分离，防止在烘炉干燥过程中大量水分及时排出，使耐火层爆裂脱落。

(5) 烤箱质量控制不好。烘箱干燥是除去衬里材料自然干燥不能除去的游离水和结晶水，并在高温下固化浇注料，达到一定强度。

        在烘箱干燥前，衬里材料需有一定的自然强度(足够的固化期)才能进行。烘箱干燥的原则是“长而不短，慢而不快”。按预先制定的烘烤曲线进行，加热速度均匀稳定，恒温时间和温度控制良好，温度波动不大于±20℃。防止温度上升过快，水分不能及时排出，冲破耐磨层;二是防止耐火耐磨层内温度梯度过大，造成巨大的热应力，使耐磨耐火层开裂、鼓包、脱落关了。

耐磨耐火层外的钢壳(如旋风分离器的回流段和锥)排气孔太少，不容忽视。

2： 结构设计不合理，浇注料质量差

(1) 耐火耐磨材料膨胀节设计不合理。环向和纵向伸缩缝设计数量不足。锅炉运行后，对耐磨耐火材料进行加热、膨胀、挤压和开裂。旋风分离器入口烟道耐磨耐火浇注料与耐火砖连接处的伸缩缝由5mm改为10mm，并留有足够的间隙以满足伸缩要求。将膨胀节改为Z形，防止锅炉灰渗入和冲刷保温层。膨胀节填料两侧应设置耐火纤维毡，防止耐火泥浆浸入填料中。环向伸缩缝设计间距由1500mm改为1000mm。在分离器出口烟道和分离器锥的大面积区域，浇注面由2.5×2.5m改为1.5×1.5m的小面积块体一次性成型砌筑。同时设置伸缩缝，伸缩缝宽度≤3mm。填充材料需要刚性胶合板，以防止振动时变形。锅炉运行后，胶合板在高温下燃烧，空间变成膨胀节。

(2) 旋风分离器筒体沿高度方向设有衬砖支撑板，达到逐层卸砖墙的目的。根据筒体耐火砖的实际重量计算，..层托板的设计不能达到卸料的目的。根据现场实际情况，支护板改为二层布置。回料器立管耐磨耐火浇注料支撑板由3层改为4层，间距减小为2.5m，使浇注料分层卸料。

(3) 锅炉Y形抓销形状有待改进，材料耐热性强。.佳角度为60~80度，以保证钉子顶部的形状，从而增强钉子对浇注料的抓地力。

       钉子、配风板、排渣管、风管为金属材料，加热后膨胀系数远大于耐火材料的膨胀系数。如果不进行预处理，金属与耐火材料的接触面会形成网状裂纹，导致开裂脱落。清除耐火材料接触金属表面的油灰污渍，并均匀涂抹1mm以上的沥青。为保证沥青的浓度和涂刷厚度，严禁用沥青涂料代替沥青油。

(1) 耐磨材料的集料与基体的匹配与结合对材料的耐磨性有着重要的影响。骨料与基体的不匹配会导致材料成型后出现裂纹，骨料与基体的结合不良会导致基体先被侵蚀，然后骨料被隔离，然后脱落，因此即使骨料具有相当优异的耐磨性，也毫无用处。.好的耐磨材料是基体和骨料以相同的速度磨损。

(2) 如果耐磨耐火材料已过贮存期，材料失效，部分材料保存不好，受潮影响，锅炉砌筑质量也可能不合格。

        结构设计不合理，浇注料质量差，耐火耐磨材料膨胀节设计不合理。旋风分离器入口烟道耐磨耐火浇注料与耐火砖连接处的伸缩缝由5mm改为10mm，并留有足够的间隙以满足伸缩要求。锅炉运行后，胶合板在高温下燃烧，空间变成膨胀节。