阐述高铝砖的生产工艺所受的影响

       高铝砖的生产工艺与多熟料粘土砖的生产工艺基本相同。原料的严格分级、颗粒料分级贮存和除铁、部分熟料和结合粘土的混合细磨等措施，对提高和稳定高铝砖的质量具有重要意义。矾土熟料在使用时，首先要按不同等级原料的外观拣选标准进行严格的分级拣选，分级堆放，以避免掺杂、混合。根据不同等级高铝砖的质量要求选用不同等级的矾土原料，有利于合理使用，精料精配，尽可能不使用混级严重的原料。熟料的质量取决于煅烧温度，通常煅烧温度应达到或略高于矾土的烧结温度，以保证熟料充分烧结和尽可能高的体积密度，并使二次莫来石化和烧结收缩作用在煅烧过程中完成。矾土熟料的质量控制，除了要求一定的化学组成外，还用体积密度值衡量，特级品≥3.00g/cm3，I级品≥2.80g/cm3，Ⅱ级品≥2.55g/cm3，Ⅲ级品为≥2.45g/cm3。采用软质粘土或半软质粘土作结合剂，同时还加入少量有机结合剂(如纸浆废液等)，以改善坯料的成型性能和提高坯体的强度。在确定粘土使用量时，应考虑在砖烧成时，结合粘土和熟料反应生成二次莫来石，所产生体积效应。对工、Ⅱ等高铝砖的配料中，结合粘土不宜多加，一般波动于5％～10％；对Ⅲ等高铝砖，粘土基本上不和Ⅲ级矾土熟料反应生成二次莫来石，故可根据成型及烧成工艺要求以及砖的质量要求而可适当多加，常用量为15％～20％。若用生矾土细粉代替粘土作结合剂，可以透彻解决二次莫来石效应的影响，但工艺复杂，给生产带来困难。   

         高铝砖料的颗粒组成与多熟料粘土砖料相似，采用粗、中、细三级配合。颗粒范围一般为3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(细)。三级配合应符合“两头大、中间小”的原则，减少中问颗粒，增加细粉，并适当增大临界颗粒尺寸，可以获得气孔率低、荷重软化温度和热震稳定性高以及结构强度大的砖。   提高成型压力是降低气孔率的重要因素。生产实践表明，普通高铝砖的成型压力应达到137MPa，高密度高铝砖的成型压力应为176～215MPa。也*是说，只有采用250t的摩擦压砖机成型，才能取得这样的效果。成型时对砖坯有适当的放尺，放尺率的大小，主要与泥料性质、成型方法和装窑方向有关，其准确数值要通过试验来确定。耐火砖的烧成温度，主要取决于矾土原料的烧结性。用特级及I级矾土熟料时，由于原料的组织结构均匀致密，杂质Fe2O3、TiO2含量偏离，使坯体容易烧结，*烧成温度范围较窄，容易引起过烧或欠烧。采用Ⅱ级矾土熟料制砖时，由于二次莫来石化造成的膨胀和松散效应，使坯体不易烧结，故烧成温度略高。至于Ⅲ级矾土熟料，组织致密，Al2O3含量低，烧成温度较低，一般略高于多熟料粘土砖的烧成温度约30～50℃。

         但是，在高铝砖中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等杂质氧化物。它们与Al2O3及SiO2在高温下反应生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系统中，在高温下液相量的增长速度随着温度的提高而加快。这样，由于提高烧成温度而带来液相量的大量增加、液相粘度的降低都会导致砖的变形及砖高温性能的降低。故在以液相烧结为主的烧结过程中，宜采用较低的烧成温度和较长的保温时间。生产实践表明，工、Ⅱ级高铝砖可采用同一烧成温度。用倒焰窑烧成时，一般为1430℃，保温40h；Ill等高铝砖为1390～1420℃。用隧道窑烧成时，分别为1550℃及1450～1500℃。高铝砖一般采用弱氧化气氛烧成。